МДФ или ХДФ: в чем отличие и что лучше?

В современном дизайне интерьеров применяются различные плитные материалы. Самыми узнаваемыми являются ЛДСП и МДФ. Но иногда можно встретить аббревиатуру ХДФ. В этой статье рассмотрим, что это за материал и сравним его с МДФ, чтобы вы лучше понимали, что стоит использовать в ходе вашего ремонта.

Технология производства, сходства и различия

Для понимания того, чем отличаются МДФ и ХДФ стоит расшифровать их названия. Итак, плиты МДФ – это среднеплотная древесноволокнистая плита или medium density fibreboard. А ХДФ – по-английски HDF (high density fiberboard) – это высокоплотная древесноволокнистая плита. То есть основное их различие состоит в плотности.

Технологически производство материалов максимально похоже. Сырьем служит технологическая щепа и отходы, возникающие в процессе деревообработки. Его измельчают с помощью специального оборудования и сортируют, частицы нужного размера отправляются на промывку и пропаривание. Древесную массу обрабатывают паром от 100 до 175 градусов, это требуется для размягчения лигнина и получения пластичной однородной массы, после перемалывания в рафинере.  

На выходе из рафинера происходит добавление к горячей массе из древесных волокон связующих веществ – карбамидоформальдегидные смолы и парафиновую эмульсию, в случае с МДФ. Добавки впрыскиваются в массу в процессе перемешивания, чтобы они максимально равномерно распределились.

Затем идет сушка массы, плюс удаление появившихся в процессе комков. Когда влажность снижается до 8%, начинается формовка и предварительная прессовка волокон, объем массы уменьшается примерно в 7 раз, а сама она приобретает форму будущей плиты. Далее заготовка поступает в основной пресс. Для ХДФ это всегда пресс непрерывного давления при температуре в районе 240 градусов. В зависимости от технологии тогда же может проводиться обрезка кромки и раскрой плитного массива на нужные отрезки.

В случае с МДФ, сразу после прессования и раскроя идет шлифовка плит, удаляются мелкие дефекты, а сами плиты калибруются по заданной толщине. Для ХДФ технология немного иная – после раскроя плиты отправляются на охлаждение, все химические процессы отвержения завершаются в течение 1-3 суток. Спустя это время плиты отправляют на шлифовку и калибровку.

В результате всех манипуляций производители получают плиту с плотностью от 700 до 850 кг/м3 – это МДФ, и плиту ХДФ с плотностью от 800 до 1100 кг/м3.

Что безопаснее?

Оба материала имеют эмиссию по фармальдегиду не выше Е1, это значит, что оба подходят для производства мебели. Для производства детской мебели ГОСТ рекомендует использование плитных материалов с эмиссией не выше Е0,5. Рассчитывается она по количеству формальдегида на 100 г или 1 кубометр сухой плиты.

На производство 1 кубометра ХДФ приходится 2 куба древесного сырья, 150 кг смол (карбоформальдегидных) и 5 кг отвердителя (аммоний хлористый или сульфат аммония). Показатель эмиссии строго выдерживается на уровне Е1 (не более 10 мг на 100 г готовой плиты).

МДФ производится по ТУ, т.к. ГОСТа на этот материал у нас не существует, поэтому пропорции компонентов могут различаться. На 1 кубометр МДФ требуется не меньше 1,55 м3 сырья, но не больше 1,85 м3, т.к. плотность у плиты ниже, чем у ХДФ. Количество смол зависит от объема сырья, это от 70 до 120 кг карбоформальдегида, то же самое с отвердителем – от 3 до 5 кг. В результате плита вполне может попадать в параметры Е0 (до 5 мг на 100 г сухой плиты), но это всегда стоит проверять в сертификатах на материал.

Стоит отметить, что эмиссия формальдегида не является «эксклюзивным свойством» плитных материалов. Натуральная древесина тоже выделяет это вещество, поскольку оно вполне натуральное.

Но главное, что в чистом виде плиты МДФ или ХДФ не используются. Все изделия из них имеют герметичное покрытие: эмаль, пленка, шпон и т.д. Поэтому независимо от того, Е1 или Е0 указано в сертификате, оба материала будут совершенно безопасны в быту.

Применение материалов

Сфера применения широкая, но, с ХДФ мы сталкиваемся реже, почему? Причина в его размерах, точнее толщине. Если толщина листов МДФ может варьироваться от 4 до 30 мм (в зависимости от назначения и производителя), то плиты ХДФ имеют толщину 3-4 мм. Где же используется ХДФ?

• Экраны для радиаторов отопления;
• Задние стенки для корпусной мебели;
• Дно для ящиков;
• Декоративные стеновые панели;
• Производство дверей;
• Плиты для выравнивания стен;
• Основание для напольных покрытий;
• Внутренняя отделка автомобилей;
• Производство откосов.

Благодаря своей высокой плотности, стабильной геометрии и толщине, листы ХДФ являются универсальным материалом. Они легко обрабатываются, подходят для сложной перфорации и даже для изготовления изогнутых изделий. Но небольшая толщина не позволит использовать их для производства мебельного каркаса или фасадов. 

Применение МДФ:

• Отделка стен, потолков, полов;
• Строительство перегородок;
• Создание корпусной мебели;
• Фасады;
• Производство дверей;
• Изготовление подоконников и откосов;
• Декоративные панели для стен;
• Интерьерные рейки или баффели.

Плюсы и минусы

Список плюсов и минусов у этих двух материалов будет практически идентичный, поскольку, как вы убедились, производят их с использованием одних компонентов по схожей технологии.

Плюсы:

• Высокая экологичность материала;
• Высокая плотность и прочность;
• Стойкость к перепаду температур;
• Универсальность и легкость обработки;
• Возможность придания материалу текстур разных пород дерева.

Минусы:

• Средняя влагостойкость – как и любое дерево не предназначены для сырых помещений, могутразбухать при постоянном контакте с водой;
• Стоимость – и МДФ, и ХДФ стоят дороже прочих древесно-волокнистых плит.

Так что же лучше?

Речь по сути про один материал с разным уровнем плотности и разной толщиной. ХДФ и МДФ скорее разумно применять вместе, например, в производстве мебели, где фасады и каркас из толстого МДФ, а задние стенки и дно ящиков из надежного ХДФ. 

Выбирайте исходя из поставленных задач, с учетом рекомендаций производителя. В целом оба материала универсальные, и применение для каждого найдется в любом доме.